成型工藝在整個陶瓷材料的制備過程中起著承上啟下的作用，是保證陶瓷材料及部件的性能可靠性及生產(chǎn)可重復性的關鍵。

陶瓷常用的成型方法有干壓、注漿、流延以及注射等，其中干壓成型是應用廣泛的一種成型工藝，也是手機陶瓷背板主流的成型工藝之一，下面詳細了解一下陶瓷干壓成型工藝。

一、干壓成型

干壓成型又稱模壓成型，是常用的成型方法之一。干壓成型是將經(jīng)過造粒后流動性好，顆粒級配合適的粉料，裝入金屬模腔內，通過壓頭施加壓力，壓頭在模腔內位移，傳遞壓力，使模腔內粉體顆粒重排變形而被壓實，形成具有一定強度和形狀的陶瓷素坯。

圖1 陶瓷干壓成型及燒結工藝流程圖

二、干壓成型的工藝原理和影響因素

1. 工藝原理

干壓成型的實質是在外力作用下，顆粒在模具內相互靠近，并借助內摩擦力牢固地把各顆粒聯(lián)系起來，保持一定形狀。這種內摩擦力作用在相互靠近的顆粒外圍結合劑薄層上。

隨著壓力增大，坯料將改變外形，相互滑動，間隙減少，逐步加大接觸，相互貼緊。由于顆粒進一步靠近，使膠體分子與顆粒間的作用力加強因而坯體具有一定的機械強度。

2. 影響因素

影響干壓成型的主要因素有：

Ø  粉體性質：粒度、粒度分布、流動性、含水率等；

Ø  粘結劑和潤滑劑的選擇；

Ø  模具設計；

Ø  壓制過程中壓制力、加壓方式、加壓速度與保壓時間。

綜上，如果坯料顆粒級配合適，結合劑使用正確，加壓方式合理，干壓法也可以得到比較理想的坯體密度。

圖2 干壓成型示意圖

三、干壓成型的分類

根據(jù)壓頭和模腔運動方式的不同，干壓成型可以為以下幾種：

Ø  單向加壓，即模腔和下壓頭固定，上壓頭移動；

Ø  雙向加壓，即模腔固定，上壓頭和下壓頭移動；

Ø  可動壓模，下壓頭固定，模腔和上壓頭移動，即壓頭和模腔的運動是同步的，使用液壓控制時，在某一設定壓力下壓頭停止移動。

Ø  而雙面加壓又分為雙面同時加壓和雙面先后加壓，其中雙面先后加壓是指兩面的壓力先后加上，由于先后分別加壓，壓力傳遞比較*，有利于氣體排出，作用時間較長，故其坯體密度比前面兩種均勻。

 圖3 粉體顆粒在加壓過程中的變化

四、干壓成型的特點

1. 干壓成型的優(yōu)點：

Ø  工藝簡單，操作方便，周期短，效率高，便于實行自動化生產(chǎn)。

Ø  坯體密度大，尺寸，收縮小，機械強度高，電性能好。

2. 干壓成型的缺點：

Ø  對大型坯體生產(chǎn)有困難，模具磨損大、加工復雜、成本高。

Ø  加壓只能上下加壓，壓力分布不均勻，致密度不均勻，收縮不均勻，會產(chǎn)生開裂、分層等現(xiàn)象。但隨著現(xiàn)代化成型方法的發(fā)展，達一缺點逐漸為等靜壓成型所克服。

 圖4 干壓成型示意圖及坯體中密度分布

五、干壓成型的應用

干壓成型工藝成型效率高，成型制品尺寸偏差小，特別適宜于各種截面厚度較小的陶瓷制品制備，如陶瓷密封環(huán)、閥門用陶瓷閥芯、陶瓷襯板、陶瓷內襯等。

圖5 干壓成型坯體中常見的缺陷